A rendellenes kisülési hangok a berendezés vagy csatlakozások, a látható corona hatások vagy a szabálytalan ellenállási teszt adatok közelében hangzik, jellemzően a szigetelési problémákat jelzik. Általános okok között szerepel a felületszennyezés a nedvesség abszorpcióval a szigetelő alkatrészek, a tompított vagy idős szigetelő rudakon, valamint a szennyezés -fellépés a vákuum megszakító házakon. A kezdeti kezeléshez az összes szigetelő felület, különösen a porcelán perselyek és a megszakító üveghéjak átfogó tisztítása szükséges. A tisztítás utáni szigetelési ellenállás mérését kell elvégezni. A tartós nem megfelelő leolvasásokhoz az érintett szigetelő rudak cseréje szükséges. Az ütemezett dielektromos tesztelés és az alapos tisztítás kombinálása a tervezett kiesések során képezi az elsődleges megelőzési stratégiát.
A nyitási/bezárás, a szabálytalan működési sebesség vagy a túlzott fázisú aszinkronia elmulasztása általában a működési mechanizmus hibáiból származik. A potenciális okok között szerepel a mechanikus kötés, az alkatrészek deformációja vagy kopása, a fáradt működési rugók vagy a gerjesztési áramkör rendellenességei az állandó mágnesmozgatókban. A terepi hibaelhárítás magában foglalja a kötési pontok mechanizmusainak ellenőrzését, valamint a kritikus tengelyek és csapok kopásának mérését. A mozgás jellemző elemzőknek rögzíteniük kell a működési időket, a sebességgörbéket és a stroke -adatokat a kiindulási értékek összehasonlításához. A korrekciós intézkedések magukban foglalhatják a puffer beállításait, a kopott alkatrészek cseréjét vagy a rugóhelyettesítést. Az állandó mágneses rendszerek tekercs ellenállás ellenőrzését és vezérlőjel -ellenőrzését igénylik. A rendszeres mechanikai tesztelés és a megfelelő kenés csökkenti az ilyen hibákat.
Az infravörös ellenőrzés vagy a túlzott hurok -ellenállás mérésekor kimutatott terminálok vagy érintkezők rendellenes hőmérséklet -emelkedése, a jel érintkezési felület lebomlása. Az elsődleges okok magukban foglalják a meglazult csatlakozási hardvereket, az érintkezési eróziót vagy a sérült vezetőképességet a szorító elemekben. A felbontás megköveteli a de-energiát, amelyet az elsődleges áramköri hardver szisztematikus meghúzása a megadott nyomatékértékekhez. A későbbi hurokrezisztencia-tesztelés azonosítja a tartós magas rezisztencia pontokat. A megerősített érintkezési erózió vagy a bilincs romlása szükségessé teszi a vákuummegszakító cseréjét. Kötelező hurok-ellenállás-ellenőrzés a telepítés után vagy karbantartás után, az időszakos infravörös szkenneléssel kombinálva a működés közben, lehetővé teszi a korai felismerést.
A megszakítókon belüli csökkent vákuum -integritás kritikus látens kockázatokat jelent. A kezdeti megnyilvánulások magukban foglalják az aktuális újratelepítést a műveletek megszakítása után; A teljes megszakítási kudarc később kialakul. A kiváltó okok magukban foglalják a ferde fáradtságból származó mikro-szivárgásokat, az anyagi kimenő vagy a gyártási hiányosságokat. A periodikus teljesítmény-frekvencia ellenállás-tesztelés az érintkezőkön keresztül az elsődleges diagnosztikai módszer, mivel a közvetlen terepi mérés nem praktikus. A teszthiba vagy a rendellenes szivárgási áramok azonnali megszakító cserét igényelnek. A meghatározott működési ciklusok elérésekor az előírtak ellenálló feszültség teszt intervallumai és a proaktív pótlás szigorú betartása alapvető megelőzési intézkedéseket jelent.
A tünetek közé tartozik a nem működő utazás/bezárási tekercsek, a szabálytalan rugó töltésű motoros viselkedés, a helytelen helyzetjelzések vagy a kiegészítő kapcsoló eltérése. A mögöttes kérdések a tekercs meghibásodásaitól és a mikro-kapcsoló érintkezési problémáktól kezdve a huzalozási befejezési hibákig vagy a relékhibákig terjednek. A diagnózis magában foglalja a működési tekercsek folytonossági ellenőrzését, a kézi mechanizmus működési értékelését, a kiegészítő kapcsoló működtetését és a terminális szorosság megerősítését. Szisztematikus áramköri folytonossági tesztelés multiméteres izolátum hibákkal. A kontroll burkolat integritásának fenntartása a környezeti szennyeződések ellen, a periódusos végleges ellenőrzések és az alkatrészek értékelése mellett, hatékonyan minimalizálják az ilyen zavarokat.
A tartós megszakító megbízhatóság a fegyelmezett vizuális ellenőrzésektől, a megelőző teszt ütemtervének szigorú betartásától és a mechanikai paraméterek következetes megfigyelésétől, az érintkezési ellenállás értékeitől és a szigetelési mutatóktól függ. A pontos hibadiagnosztika, amelyet a gyártó által meghatározott korrekciós eljárások követnek, továbbra is elengedhetetlen. Az átfogó berendezések előzmények dokumentációja lehetővé teszi az adatközpontú karbantartási döntéseket, jelentősen csökkentve a nem tervezett kieséseket.